Der Ultrakurzpulslaser als Werkzeug für die Präzisionsfertigung findet eine immer breitere Akzeptanz unter den industriellen Anwendern. Insbesondere wird diese Entwicklung bedingt durch systemtechnische Neu- oder Weiterentwicklungen, welche eine signifikante Steigerung der Produktivität zulassen.
Eine deutliche Produktivitätssteigerung war auch das Ziel eines Teams aus Industrie und Forschung, das auf der Jahrestagung der Fraunhofer-Gesellschaft am 9. Oktober den Wissenschaftspreis des Stifterverbands für Verbundforschung erhielt. Das Team hat eine Technologie entwickelt, bei der ein Laserstrahl in bis zu 16 Teilstrahlen aufgeteilt wird. Das sind 16 Werkzeuge, die parallel und individuell gesteuert für die Herstellung funktionaler Oberflächen eingesetzt werden können.
Feine Oberflächenstrukturen werden heute häufig mittels Prägewerkzeugen abgeformt, was den Einsatz nasschemischer Ätzprozesse erfordert. Im Unterschied zum Ätzprozess arbeitet der Laser die Strukturen jedoch sequentiell ab, ein einzelner Laser ist daher bei großen Flächen zu langsam. Mehrere Lasersysteme parallel einzusetzen wäre machbar, aber noch zu teuer. Mit dem Verfahren, bei dem das Licht eines neuen Ultrakurzpulslasers mit 500 W Durchschnittsleistung in einer Spezialoptik auf 16 (bis 64) Teilstrahlen verteilt wird, ist nun eine wirtschaftliche Bearbeitung möglich. Das Anwendungspotenzial der neuen Technologie ist sehr hoch, es reicht von der Batterie- und Wasserstofftechnik bis hin zu Windrädern oder Flugzeugtragflächen.
